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三部委发布指导意见，铸造锻压行业迎高质量发展2023 年4 月14 日，工业和信息化部、国家发展和改革委员会、生态环境部发布关于推动铸造和锻压行业高质量发展的指导意见。《意见》提出，到2025 年，重点领域高端铸件、锻件产品取得突破，一体化压铸成形、无模铸造、砂型3D 打印、超高强钢热成形、精密冷温热锻、轻质高强合金轻量化等先进工艺技术实现产业化应用。铸造、锻压处于工业产业链上中游，主要下游以汽车、航空航天为主。铸造锻压行业迎高质量发展指导意见的发布，有望进一步保障我国产业链供应链安全稳定，加快推进我国自主可控、制造升级进程。

无模铸造及砂型3D 打印技术提高铸造效率

无模铸造技术的工艺路线为，分模及切削路径规划后，将砂坯置于加工平台上加工，将废砂用喷嘴气体排除，最后砂型单元砍合组装成铸型、浇注，得到合格金属件。砂型3D 打印工艺路线为，将覆膜砂粉末由储存桶送出一定分量至铺砂滚筒，铺砂滚筒在成形平台上铺上一层很薄的砂粉，打印头依照3D 计算机模型切片后获得的二维层片信息在需要成形的区域喷出树脂粘着剂粘住粉末，层层累积形成三维空间的砂型实体。无模铸造省去开模过程，有效降低开模时的铸件损坏；砂型3D 打印技术无需翻模，能够打印复杂模型结构，提高铸造效率。两工艺的主要设备包括铸型加工成型机、工业砂型3D 打印机等。

新能源车厂降本提质，一体化压铸发展驶入快车道根据《国际汽车设计及制造》的数据，一台压铸机的占地面积约为100 平方米，使用压铸机后工厂的占地面积减少了30%，基础设施成本大幅降低；生产时间上，在传统制造流程中，冲压焊接一个部件需要2 个小时左右，而压铸机一次压铸加工的时间约为80~90 秒，每小时能完成40~45 个铸件；成本上，使用一体化压铸工艺可降低Model Y 的20%制造成本，汽车总重量降低10%，续航里程增加14%。

有助于新能源车厂降本提质。

超高强钢热成形工艺主要应用于汽车热冲压产线超高强钢热成形工艺将硼钢加热到880℃以上，快速输送到水冷却模具中，在冲压成形的同时实现材料的淬火相变，得到完全马氏体组织的零件。其制造的零件强度高，成形性好，回弹量小，且能有效减轻零件重量。下游应用主要为汽车A柱、B 柱、车门防撞梁、前后保险杠等强度和碰撞性能要求高的零件。设备一般配置在汽车冲压产线。

受益标的

锻压设备：合锻智能、亚威股份、思进智能；铸件：联德股份、明志科技、日月股份、应流股份、华翔股份；一体化压铸：伊之密、海天国际（港股）、力劲科技（港股）；金属成型数控系统：埃斯顿、昊志机电

风险提示：铸造锻压先进工艺产业化应用不及预期；下游景气度及资本开支投入不及预期。